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涉及到冷拔鋼管的制造方法。
液壓缸筒用高精度冷拔鋼管(簡(jiǎn)稱油缸管)經(jīng)過國內(nèi)各生產(chǎn)廠家多年的生產(chǎn)研究，已經(jīng)在我國液壓行業(yè)發(fā)揮出越來越大的作用。然而，由于缸筒用管表面(尤其是內(nèi)表面)質(zhì)量要求較高，冷拔鋼管只有在將其內(nèi)壁珩磨和外圓車削加工后才能滿足使用要求，所以，冷拔時(shí)預(yù)留的珩磨及車削加工量大小對(duì)于產(chǎn)品最終的利用率以及提高珩磨機(jī)的生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本非常關(guān)鍵。
通常情況下，只有高精度冷拔鋼管內(nèi)徑尺寸精度達(dá)到H9~H10，內(nèi)表面粗糙度Ra≤0.8μm，才能保證珩磨后的管件內(nèi)孔尺寸精度達(dá)到H7~H8，內(nèi)表面粗糙度Ra≤0.2μm。眾所周知，高精度冷拔鋼管的內(nèi)徑尺寸精度控制已經(jīng)不是難題，而控制內(nèi)表面粗糙度就不那么容易了，影響珩磨表面粗糙度的主要因素除珩磨機(jī)設(shè)備精度外，高精度冷拔鋼管內(nèi)表面質(zhì)量是關(guān)鍵點(diǎn)。
高精度冷拔鋼管外圓尺寸精度及表面光潔度要求遠(yuǎn)沒有內(nèi)徑要求的條件苛刻，主要是因?yàn)槠浔砻孀鳛楫a(chǎn)品的外觀來衡量，再者，在使用之前還需要經(jīng)過較小的車削加工以彌補(bǔ)細(xì)微的不足與缺陷。
目前，傳統(tǒng)的液壓缸筒用冷拔鋼管的制造方法，其具體步驟包括：對(duì)圓鋼管依次進(jìn)行制頭、潤(rùn)滑處理、冷拔和矯直，然后，將得到的管件進(jìn)行剪切，得到冷拔鋼管。采用這種制造方法得到的冷拔鋼管，其表面存在凹點(diǎn)狀缺陷(麻點(diǎn))以及劃傷和不圓整等缺點(diǎn)。據(jù)申請(qǐng)人長(zhǎng)期以來對(duì)高精度冷拔鋼管經(jīng)珩磨后表面缺陷的跟蹤分析，通常，這三種缺陷所占的比例如下表所示：
從上表中可以看出，冷拔鋼管的主要缺陷是影響其內(nèi)表面光潔度的麻點(diǎn);而劃傷與不圓整，則可以通過調(diào)整熱軋或冷拔工藝很容易改善，甚至可以完全杜絕;而麻點(diǎn)缺陷在熱軋工藝中無法避免，又無法在冷拔時(shí)消除。這種冷拔鋼管的內(nèi)表面必須留有較大的珩磨余量，不僅降低了冷拔鋼管的成材率，而且還增加了油缸筒的生產(chǎn)成本，降低了油缸筒生產(chǎn)效率。因此，麻點(diǎn)已經(jīng)成為影響冷拔鋼管尤其是高精度冷拔鋼管的內(nèi)外表面質(zhì)量的致命缺陷。
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